原本要在烤箱里烤上24小时的工业涂层，现在只要1小时就能搞定。南洋理工大学材料科学与工程学院团队研发的这项磁加热新技术，正式与全球汽车零部件巨头展开产业化合作。
从烤箱烤一天到磁场加热一小时
制造汽车或飞机零件时，给部件上漆或粘接往往是耗时耗能的瓶颈。传统做法是把整件零件推进巨大的工业烘箱，连续烤上24小时。这不仅耗电惊人、极其占用厂房面积，遇上带精密传感器或不耐热元件的复合结构，高温烘烤还很容易导致内部损伤。
NTU材料科学与工程学院（MSE）的Raju V. Ramanujan教授和Terry Steele副教授团队给出了一种不同的思路——磁加热技术Spinheat。他们将微量的特定磁性纳米颗粒掺入油漆、树脂或粘接剂中，只要施加交变磁场，这些微小颗粒就会自发发热，直接从涂层内部引发固化反应，完全省去了对整个构件整体加热的步骤。
实验室实测表明，利用磁场加热1小时所获得的涂层粘接强度，完全能够比肩传统烘箱恒温烘烤24小时的效果。此外，最新方案加入了实时温度反馈调节机制，能根据反应状态微调磁场强度，避免局部过热形成气泡与瑕疵。
第一代技术证明了我们可以利用磁性纳米颗粒实现定向固化，取代传统的烘箱加热。接下来的挑战是搞清楚它如何在汽车制造流程中稳定可靠地运转。 牵手跨国巨头走向工业产线
这项技术没有停留在论文阶段。团队合作方Motherson是全球汽车与航空供应链的头部供应商，业务覆盖47个国家、设有475家以上分支机构。双方联手推进的核心目标，就是让Spinheat走出实验室，在汽车与航空高性能树脂涂层的实际流水线上跑通验证。
除了缩短95%以上的工序耗时，磁加热还能直接砍掉产线上笨重的工业烤箱，释放宝贵的车间面积并大幅压降碳排放。Motherson新加坡董事Dhruv Mehra表示，将结合企业自有的SVAG E3评估方法，推动这一新工艺真正嵌入量产制造环节。
此项研究获得了新加坡国家研究基金会（NRF）第29届竞争性研究计划（CRP）的资助，相关基础成果此前已发表在材料学期刊《Applied Materials Today》上。
在汽车和航空这类要求苛刻的行业中，更快速、更高能效的制造流程将成为颠覆行业格局的关键。 商业化布局：从实验室到初创企业
真正走向工业量产，团队眼前仍有细化工作要做，包括针对异形构件的磁场均匀度调校、不同厚度涂层的升温曲线控制等。除了传统的车身喷涂，复合材料的高速局部修补、工程结构胶粘结，都是该技术极具潜力的落地场景。
在转化路径上，该技术的多项关键专利已由NTU科技转化与企业化机构NTUitive完成申报。在NTU创新与创业计划支持下，团队正在对接更多工业测试伙伴，并规划孵化独立的硬科技初创企业，这也契合了新加坡RIE2030关于先进制造与绿色转型的长期路线。
📌 要点总结
✦ NTU材料学院联合Motherson开发Spinheat技术，将涂层固化时间从24小时压缩至1小时
✦ 利用交变磁场激发纳米颗粒内部发热，无需整件烤箱烘烤，大幅削减能耗并避免热损伤
✦ 技术已申报专利并获新加坡NRF支持，正加速推进汽车与航空制造的产业化落地
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